钢铁厂矿料烧结生产时，热烧结矿从烧结机尾部落下经破碎后，通过振动筛分后经溜槽落到冷却机传送带上，在溜槽部分热料矿温度达700℃～800℃，以辐射形式向外界散热，落到冷却带上时料温仍在600℃以上。一般在烧结冷却机上布置有数台冷却风罩，风罩内通过鼓风机使冷却风强制穿过料矿层，经料矿加热在风罩内冷却风温提高到300℃～350℃左右，该风罩内的冷却风可利用其余热。分离套管式热管蒸汽发生系统一般由热管蒸汽发生器及水预热器、蒸汽过热器三部分组成。其中热管蒸汽发生器是一种新型的蒸汽发生装置，它以具有良好导热性能的热管作为传热元件，热管受热段采用高频焊接翅片管强化传热，因而整套装置传热效率高，设备结构紧凑，热侧流体流动阻力小。其基本特点是汽包和热管产汽套管分离，水的受热和汽化均在烟道之外完成，这就使本套装置有别于一般烟道式余热锅炉。余热回收控制系统融4C(Computer, Control, Communication，CRT)技术于一体，应用于余热回收的生产过程，安全可靠、使用方便、通讯接口灵活、人机界面友好、控制性能优越、组态功能丰富。我们经过长期应用，不断优化，形成了一套适合于余热锅炉控制的专家软件系统。
电炉炼钢过程中会产生大量的高温含尘、含CO的约1000～1400℃高温烟气，平均每吨钢产生的烟尘量为18-20kg，随烟气带走的热量严重浪费能源、污染环境。烟气显热占电炉炼钢总能耗的10%以上。电炉第四孔的炉气，经炉盖弯管和移动弯管烟道之间的间隙，进入移动弯管烟道，同时抽入一定量的炉外空气，以燃尽炉气中的CO等可燃气体形成高温烟气，高温烟气依次经过沉降室、汽化烟道、余热锅炉生产一定压力的蒸汽供生产生活使用，同时经余热利用系统后的烟气温度降到约250℃，与来自大密闭罩及屋顶除尘罩温度为6O℃的二次废气相混合，混合后的废气温度低于130℃，进除尘器净化，并经风机排往大气。根据系统所处工况的不同，工艺系统可分别采用低压强制循环汽化冷却系统、中压强制循环汽化冷却系统、 烟气余热回收中压自然循环汽化冷却系统，最大限度回收烟气余热。电炉余热回收过程中热量变化大，锅炉水位变化剧烈，干扰因素复杂。我们经过长期研究，不断优化，逐步形成了适合于电炉余热锅炉控制的专家软件系统。
仪征化纤公司电缆隧道算机监控系统采用分布式系统由现场控制站和操作员站构成，操作员站与各现场站之间采用无线调制解调器(Wireless Modem)连接。控制站采用德国西门子公司的S7系列可编程序逻辑控制器(Programmable Logic Controller PLC)。操作员站完成系统数据的维护管理和远程控制，WINDOWS下的人机操作界面，显示逼真，操作灵活方便，实时性较强，控制可靠。该系统一方面作为调度和值班人员的工具，通过实时监测和自动控制功能使隧道能够安全、正常地运行;另一方面，通过历史数据的积累和分析，为管理和决策提供了科学的依据。
目前国内电站锅炉的排烟温度大都在120℃～140℃之间，有的甚至更高。排烟损失是锅炉运行中最重要的一项热损失，一般约为5%～12%，占锅炉热损失的60%～70%。影响排烟热损失的主要因素是排烟温度，一般情况下，排烟温度每增加10℃，排烟热损失增加0.6%～1.0%，相应多耗煤1.2～2.4g/kwh。在锅炉尾部烟道加装低温省煤器，可以达到深度回收烟气余热、增加发电量、降低煤耗、节省脱硫水耗、保护烟囱的目的。
